效率改善的利器：IE工业工程实战

IE工业工程起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。IE工业工程的知识和方法在美日等发达国家已经成为日常化的工具，通过取消、合并、重排、简化等ECRS优化手法，不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争取胜的必由之路。

本培训课程详尽阐述了企业中如何运用IE工业工程技术进行工程简化、专业化和标准化，从制定作出标准，劳动定额工时，工艺流程优化，直至全公司生产管理系统改善。课程内容延展到企业经营活动的全过程，运用IE工业工程技术追求企业经营的经济投入和有效产出的价值最大化。

IE工业工程既是精益生产的工程基础，又是精益生产的重要组成部分。本课程还重点阐述了精益生产系统中运用现代IE技术解决多品种少批量生产的快速换型、生产线平衡以及零缺陷防错等重要课题。

课程结合大量案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务改善。

培训目标：

l 掌握常用的IE手法和改善技巧

l 运用古典IE和现代IE的系统方法对企业进行系统诊断和系统优化对策

l 在现场运用IE手法减少浪费，降低成本，提高人、机、物利用率

l 实现有效的线平衡改善、快速换型

l 如何第一次将事情做对

培训对象：

生产厂长、生产总监，工程、研发、采购等经理、主管，IE、PE、QE等工程师，现场管理及技术人员。

培训时间：2天（共计12课时）。

培训方式：理论讲解、案例分析、现场互动、管理游戏、现场辅导

课程大纲：

一、 现代IE工业工程

1、什么是工业工程IE和TIE？

IE、TIE、生产力 (效率)

产出/投入（生产资源）

成本/品质 (合理化)

4M（人员，材料，机器，方法）

全面IE、古典IE、现代IE

全员参与/组织形态

2、IE的特点 、七大手法

3、IE工业工程的作用及其发展

4、泰勒的时间研究

5、吉尔布雷斯的动作研究

6、案例分享：国内外企业IE实施成果分享

二、程序分析---如何分析与消除流程浪费？

1、程序分析意义与目的

2、制品程序分析

3、作业者程序分析

4、人机联合作业程序分析

5、共同作业程序分析

6、案例研究：如何缩短作业时间

三、动作分析---如何消除动作浪费？

1、动作研究的意义与目的

2、基本动作记号

3、依据基本动作所做的动作研究

4、基本动作研究之实施步骤

5、案例分析：动作分析到工作改善

四、动作经济原则---如何消除动作浪费？

1、何谓动作经济

2、动作能活用的原则

3、动作量节约的原则

4、动作法改善的原则

5、现场的工作与动作经济原则

6、 12种动作上的浪费

7、案例分析：如何消除~改善生产现场常见不经济动作

五、时间分析与标准时间的设定

1、时间研究的意义与步骤

2、研究目的之确认与情报收集

3、作业内容的要素分割

4、要素作业之时间研究

5、单位作业时间研究

6、案例分享：某日资企业的标准时间测定记录

六、PTS（预置时间标准）--作业测定

1、PTS简介

2、简易要素时间资料

3、标准作业速度的概念

4、MOD法时间分析技巧

5、案例研究：从动作分析到预定标准时间设置

七、工作抽样

1、稼动分析与工作抽样

2、随机抽样

3、以样本推定稼动状态的方法

4、可靠度与容许误差

5、必要的样本数

6、抽样的步骤

7、工作抽样的实例

8、随机时刻表

9、案例研究：如何以事实进行决策---统计抽样分析

八、布局改善---如何提升工厂内部物流效率

1、工厂布局改善的意义

2、布局的三种分析方法

3、生产周期与同步化生产

4、同步化生产与精益生产的七个零

5、流线化生产与批量生产的区别

6、流线化生产的八大要点

7、设备布置的三不政策

8、同步化生产案例分享

九、生产线平衡---如何提升工厂综合效率？

1、从生产瓶颈到生产均衡

2、产能均衡VS物流均衡

3、均衡生产的五个步骤

4、产节拍均衡技法

5、产线定拍均衡实例讲解

6、小组分析：如何制订合理的节拍与移转批量

十、SMED快速换型——如何实现快速转产与快速换模 ？

1、经济批量不经济

2、生产切换的型态

3、快速切换的四个阶段

4、快速切换的思想步骤

5、快速切换的法则

6、案例研究：

十一. 精益生产，消除现场的浪费:

1. 3M Loss浪费的三种形态：浪费/勉强/不均衡

2. 生产现场的七大浪费

3.案例:如何彻底消除现场形形色色的浪费