课程背景:
1、在制造型的企业中,存在着大量的装配、加工、品检、搬运等作业环节,虽然设备的使用越来越频繁与普及,但人员的操作任然不能完全被取代。但很多企业中存在着一些普遍的现象:
作业动作的设计是否合理?没有判断的依据与标准
作业姿势是否合理?没有人员监督、检查与纠错
作业人员动作与姿势的随意性较大,可能造成健康伤害、甚至事故性伤害,给企业及个人皆带来了损害
2、从国家及社会的发展角度来看,对于从业者的劳动保障力度在逐年提升,过去几年狠抓安全与环保,今后对于职业健康的强制性要求必将成为下一轮的重点。因此很多企业已经着手创建安全、健康、环保一体化的管理体系
培训目标
认知动作分析与安全、健康之间的重要关联
认知动作合理性的判断原则
掌握现场不合理动作及姿势的识别方法
导入现场KYT活动,常态性识别与纠偏不良动作
掌握动作与姿势改善的IE工具
导入防错理念与防错设计
课程纲要(12H)
第一部:动作分析与判别
1、制造流程中的两类视角
案例分享:PE与IE
2、基础IE的3大工具
工程分析、动作分析与时间分析
3、2大动作经济原理
人体工程学1):幅度与疲劳度
人体工程学2):极限幅度
讨论1):动作及姿势如何影响身体健康?
讨论2):动作及姿势如何影响现场安全?
4、动作合理的4项基本原则
追求动作平衡
減少动作数量
缩短动作距离
舒适的工作环境
企业现场照片分享:看图片、找问题、思改进
第二部:改善新境界--防差错思维与设计
1、现场正反两例案例分享:血的教训与自我防护的欠缺
2、错误与过失的心理学分类
麻痹心理与侥幸心理是无法避免的
恶性误操作、恶性违章\违规
无意误操作与无意违章
3、 防差错的3大基本认知
错误产生“缺陷”与“隐患”
错误无处不在
错误无法彻底消除,但可以制止与纠正
思索:“教育”、“处罚”与“设计防错”
案例分享:本质化安全与健康
4、 防差错原理与运用
十大防错原理与运用
实例分享:隔离与防护
第三部:动作改善的IE设计
1、动作改善20原则
人体工程8原则
工作场所6原则
工装夹具6原则
现场案例分享:
作业面布局
巧用重力
双手协同
避免转身与弯腰
巧用工装夹具
物流器具的优化
2、简便自动化LCIA
第四部:现场监督与纠错活动--KYT
1、伤害发生3步曲
千里之堤溃于蚁穴
海因里希法则
墨菲法则
2、KYT:危险预知训练
3、KYT6大核心活动
危险作业分析
危险源识别
安全隐患排查
危险预想
反事故演习
源头管理(固化与沉淀)
案例分享:现场危险作业分析
4、KYT活动记录表的精髓
思索:为何使用表格详细记录?
危险因素分类(4M1E)
人:man
机:machine
物:material
法:method
环:environment
对策措施
应急对策(纠正)
恒久对策(预防)
原因分析
5Why法
危险作业分析的PDCA
思索:Action的具体行动?