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李忠:改善作业动作与保障职业健康
2020-01-04 2356
对象
制造型企业现场中基层管理者;现场骨干与储备干部;工装夹具设计部门
目的
 认知动作分析与安全、健康之间的重要关联  认知动作合理性的判断原则  掌握现场不合理动作及姿势的识别方法  导入现场KYT活动,常态性识别与纠偏不良动作  掌握动作与姿势改善的IE工具  导入防错理念与防错设计
内容

课程背景:

1、在制造型的企业中,存在着大量的装配、加工、品检、搬运等作业环节,虽然设备的使用越来越频繁与普及,但人员的操作任然不能完全被取代。但很多企业中存在着一些普遍的现象:

作业动作的设计是否合理?没有判断的依据与标准

作业姿势是否合理?没有人员监督、检查与纠错

作业人员动作与姿势的随意性较大,可能造成健康伤害、甚至事故性伤害,给企业及个人皆带来了损害

2、从国家及社会的发展角度来看,对于从业者的劳动保障力度在逐年提升,过去几年狠抓安全与环保,今后对于职业健康的强制性要求必将成为下一轮的重点。因此很多企业已经着手创建安全、健康、环保一体化的管理体系


培训目标

认知动作分析与安全、健康之间的重要关联

认知动作合理性的判断原则

掌握现场不合理动作及姿势的识别方法

导入现场KYT活动,常态性识别与纠偏不良动作

掌握动作与姿势改善的IE工具

导入防错理念与防错设计


课程纲要(12H)

第一部:动作分析与判别

1、制造流程中的两类视角

案例分享:PE与IE

2、基础IE的3大工具

工程分析、动作分析与时间分析

3、2大动作经济原理

人体工程学1):幅度与疲劳度

人体工程学2):极限幅度

讨论1):动作及姿势如何影响身体健康?

讨论2):动作及姿势如何影响现场安全?

4、动作合理的4项基本原则

追求动作平衡

減少动作数量

缩短动作距离

舒适的工作环境

企业现场照片分享:看图片、找问题、思改进

第二部:改善新境界--防差错思维与设计

1、现场正反两例案例分享:血的教训与自我防护的欠缺

2、错误与过失的心理学分类

麻痹心理与侥幸心理是无法避免的

恶性误操作、恶性违章\违规

无意误操作与无意违章

3、 防差错的3大基本认知

错误产生“缺陷”与“隐患”

错误无处不在

错误无法彻底消除,但可以制止与纠正

思索:“教育”、“处罚”与“设计防错”

案例分享:本质化安全与健康

4、 防差错原理与运用

十大防错原理与运用

实例分享:隔离与防护

第三部:动作改善的IE设计

1、动作改善20原则

人体工程8原则

工作场所6原则

工装夹具6原则

现场案例分享:

作业面布局

巧用重力

双手协同

避免转身与弯腰

巧用工装夹具

物流器具的优化

2、简便自动化LCIA

第四部:现场监督与纠错活动--KYT

1、伤害发生3步曲

千里之堤溃于蚁穴

海因里希法则

墨菲法则

2、KYT:危险预知训练

3、KYT6大核心活动

危险作业分析

危险源识别

安全隐患排查

危险预想

反事故演习

源头管理(固化与沉淀)

案例分享:现场危险作业分析

4、KYT活动记录表的精髓

思索:为何使用表格详细记录?

危险因素分类(4M1E)

人:man

机:machine

物:material

法:method

环:environment

对策措施

应急对策(纠正)

恒久对策(预防)

原因分析

5Why法

危险作业分析的PDCA

思索:Action的具体行动?


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