一、质量成本的导入
1、PONC的定义
2、PONC的要素
3、POC的定义和要素
4、质量成本的计算、统计和分析报告
5、典型的质量成本分类
6、成本与质量的关系
7、消除PONC的步骤
8、确认根本原因
9、改正行动与团队合作
9.1 改正行动的系统方法
9.2 样本:改正行动(CA)系统流程图
9.3 消除真正的麻烦
9.4消除麻烦流程图
9.5 团队合作多方论证
10、质量成本整改推进计划
11、克劳士比的质量管理四项基本原则
12、质量改进的十四个步骤
二、质量成本控制原则
1、质量成本管理的总方针和目标
2、质量成本管理的指导原则
3、80/20原则
4、预防为主原则
5、质量成本目标制定原则
6、质量成本管理职责
7、质量成本数据采集规范
8、《质量成本管理方法》文件的编写
9、防错法的七个要点
10、防错法的十项原则
案例:生产过程的防错装置
11、防错的思路
11.1消除失誤
11.2替代法
11.3简化
11.4检测
11.5减少
12、防错案例展示与分析
13、防错法则
14、失效故障树的基本定义
15、如何绘制完整的失效故障树
16、案例:某公司的FTA的实战例
三、质量成本控制的操作步骤(DAPDCI)
1、为什么需要DAPDCI来控制质量成本?
2、什么是DAPDCI
3、DAPDCI控制与改进管理模式
4、面向质量成本对象的DAPDCI
4.1 定义(Define)
4.2 分析(Analyze)
4.3 计划(Plan)
4.4 执行(Do)
4.5 检查(Check)
4.6改进(Improve)
四、ZD零缺陷管理降低质量成本
1、设计管理——从开始就做对:APQP与DFMEA
(1)APQP五阶段减少设计质量成本
(2)避免设计的多次更改
(3)QFD和DFMEA减少设计失误
(4)设计的防错
(5)保证资料的完善和准确
2、加强生产过程控制,减少检验——SPC减少鉴定成本
(1)KPC和KCC的关系
(2)PFMEA减少操作失误
(3)SPC监控过程的变化
(4)CPK的不断提高
(5)用控制计划提高过程控制力度
3、检查设定——抓住关键和重点:SIP
4、标准制定——管理标杆:标准的进阶
(1)步骤是否清楚?
(2)作业条件是否清楚?
(3)管理内容是否清楚?
(4)设备、工装、夹具是否清楚?
(5)容易出错项目是否明确注意?
(6)是否有图片?
(7)员工是否真正掌握?
5、持续改进——品质提升的突破点:8D
五、降低质量成本高效方法
1、降低材料质量成本思路与方法
2、SQE提高供应商质量水平
3、产品审核与过程审核
4、降低产品设计质量成本思路与方法
5、识别质量管理过程中的增值与浪费
6、可视化管理的常用工具
7、质量精细化管理
8、砍掉质量成本的浪费
9、减少返工返修的次数
10、工艺革新,减少废品率
11、MES系统,实时统计CPK
12、迈向零缺陷
13、TQM是降低质量成本的利器
14、提高检验水平,减少客户退货
15、8D报告和5WHY,让客诉不再复发