5S推行实务 第一部分:5S推行的目的与意义 1、5S的起源，含义及其发展过程 2、5S与现场管理的关系 3、5S是其它管理体系良好运作的基础 4、工厂推进5S管理的目的 5、5S的八大作用 6、成功推进5S管理的案例 第二部分:5S推进的八大误区1、5S推行很简单 2、工作太忙，没有时间做5S 3、5S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维 4、5S活动就是检查 5、公司已经做过5S了 6、5S活动就是大扫除 7、工人拿计件工资，干5S活动不计件 （计件工资是中国的一种特殊现象，跟国民素质有关） 8、5S活动看不到经济效益（长远发展） 第三部分:5S的定义和推进重点 1、整理的定义和推进的重点 2、做不好整理所导致的问题 3、案例讨论:制造部办公室整理的推进 4、整顿的定义和推进的重点 5、做不好整顿所导致的问题 6、案例讨论:车间工具、模具的整顿工作 7、清扫的定义和推进的重点 8、做不好清扫所导致的问题 9、案例讨论:如何做好大型设备的清扫点检工作 10、清洁的定义和推进的重点 11、做不好清洁所导致的问题 12、案例讨论:规章制度如何持续地执行 13、素养的定义和推进的重点 14、员工素养低所表现的问题 15、案例讨论:公司目前推进5S所面临的阻力及困难 16、现场5S图片详解 第四部分:5S推进的实务方法1、日本工业企业的五现手法 2、定置、目视、看板、颜色管理介绍 3、红牌作战及流动红旗 4、5W1H、思维方法及PDCA法 5、实景拍照及摄像前后对比法 6、5S推进实务手法的案例第五部分:5S推进组织及推进的步骤 1、推进组织结构及制度章程 ①、 推进组织的层次不宜太多 ②、 成员精干 ③、 活动频率要适当 ④、 责任明确 ⑤、 授权和提供资源 ⑥、 制度章程，制定相应的规章制度，规划出5S的发展的大蓝图，做到：有章可依，有章必依；执章必严，违章必究。 2、推进小组工作目标及工作职责 ① 、工作计划，成立好的作战部署， ② 、好的开始就是成功的一半， ③ 、制定5S方针（方针制定的主意事项：1、要与企业的宗旨相适应；2、要表明信心和决心；3、要成为订立目标的依据；4、全员理解；5、及时修订） ④ 、制定5S目标的SMART原则（明确性Specific、可量化Measurable、可达成Attainable、实际性Reasonable、时间性Timetable）3、推进小组人员素质要求: 事务局负责人要有威信，又要有较好地影响力和组织能力，对5S活动的好处深信不疑，其他成员大部分是主要推行部门的领导，外加善于沟通的干事及文员，这些人必须具有很好的执行力和实施力度，最好是具有完美性格的人，同时具有挑剔的眼光和创造性的思维。4、推进组织人员的教育培训 年度计划培训 集中培训 现场培训 管理层培训 执行层培训 操作层培训（内容都不一样，各有侧重） 新人培训等 培训内容： 5S 活动的概要和目的、5S的实施的方法、5S的评比方法、IE（环境改善）的手法、QC（品质管理与检查）手法、5S活动的好处5、5S推进的八大要决 ① 全员参与,其乐无穷 ② 培养5S的大气候 ③ 领导挂帅 ④ 彻底理解5S精神 ⑤ 立竿见影的方法 ⑥ 领导巡视现场 ⑦ 上下一心,，彻底推进 ⑧ 以5S为改善的桥梁6、5S推进组织的工作内容 （1）、宣传策划（口号、标语、倡议书、板报墙报、有奖征文、有奖竞赛、口号征集） （2）、7、5S推进计划的策划及进度控制 8、推进5S的基本步骤 9、如何使5S推行工作变被动为主动 第六部分:5S的全面展开1、如何抓好样板区5S工作 2、抓住典型、树立榜样 3、全面展开的时机和方式 4、.如何组织5S竞赛活动 5、5S推进中七大障碍及形成的因素 6、胡萝卜加大棒政策的应用 7、领导激励技巧 8、组织、协调、沟通技巧 9、如何应对5S推进中的“钉子户” 10、如何处理内部抗拒 11、5S推进人员的督导技巧 第七部分:5S巡查与检讨 1、5S巡查的标准制定 （现场巡查：经常进行一些现场巡查评价，把握现场的抓状况，现场巡查的注意点 ①、巡查人员要严肃认真 ②、要解决问题为宗旨而不是炫耀权利 ③、人员要精简 ④、让员工发表意见 ⑤、及时表扬和批评 ⑥、记录问题并及时解决 ⑦、发放5S问题改善通知书，或者红牌警告 ⑧、对总结结果总结报告（总结报告的好处：避免问题发生；正确决策的基础；沟通上下级关系的桥梁；使上司参与解决问题；让上司分担烦忧；让上司了解自己；及时总结工作。）（报告的注意要点：第一要打破现状，让上司有意外的惊喜；第二要追求卓越，创造第一的目标；第三报告要实事求是；第四报告要简明扼要；第五报告时要注意时机和场所，第六报告怀情况要有勇气。） 2、5S巡查小组的建立及要求 3、巡查结果公开及透明化 4、如何将5S考核纳入绩效管理当中 5、问题改善和跟进 6、如何强化一线干部的问题意识 7、如何培养员工的改进意识及危机意识 8、如何提升员工的执行能力 9、5S成果发表会 第八部分:5S的拓展与延伸 1、引起劳动灾害原因的分析 2、制定安全作业基准 3、实施安全生产教育 4、安全管理在现场的实践 5、生产现场常见的浪费 6、车间成本控制的四大方向 （物耗、劳动工时、能耗、浪费）7、案例讨论:寻找无效的劳动与浪费