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刘小明:精益生产十大工具课程大纲
2024-04-19 2070
对象
总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员。  课程时长:
目的
 系统了解精益生产管理方式与传统生产方式的区别,寻找现场改善突破口。  熟练掌握现场管理五大要素,全面出击,确保高效地实现现场的六大目标。  从现场的七大浪费切入,从根本上诊治与根除现场浪费,提升效益。  通过节拍管理与快速换型,满足多品种小批量生产。  通过二大原则与十大技巧,掌握紧急订单与插单处理方法。  通过现场标准化管理,制定标准工时与均衡生产,达到生产均衡高效。  通过TPM 方式的设备管理,让你的设备稳定高效。  熟悉现场改善IE 七大手法,结合案例分析,确保做到学后即用。
内容

一、认识精益生产管理

1、何为精益生产管理

2、精益生产管理的十项关键原则

3、找准精益化管理的突破口

4、实现精益生产管理的六个终极目标

5、实施方案评估六准则

6、精益管理意识之养成

7、改善阻碍与动力分析

8、避免僵化的精益化管理

9、成功辅导企业精益化管理亮点分析

案例分析:对节约的认识分析视频:丰田制造系统

讨论:德国人与中国人煮鸡蛋方法有何不同

故事:王永庆的三个成功习惯

二、5S 管理,将根基打牢

1、5S 实施要领与作业技巧

2、5S 实施之必备十大工具

3、生产现场全面目视管理

4、5S 推行不成功原因分析与对策

5、成功辅导企业5S 经验分享

6、5S 能解决生产所有问题

范例:《5S 区域责任图》

互动:头脑风暴,找一找培训现场5S 改善点有那些

案例分享:1)车间现场改善前后5S 照片

2)成功企业无障碍持续推行5S 技巧

3)海尔的戒烟方法

讨论:中国企业推行5S 不成功原因分析及对策

分享:《标准化手册》

三、精益化现场五大核心要素管理

1、实现人的职业化

2、实现机器的稳定与高效

3、实现物料的高品质与低成本

4、实现作业方法的标准化

5、实现工作环境的安全与高效

6、持续改善之问题意识与提案改案

案例分析:标准化作业,让员工减少2 人,效率提升10%

轻松一下:折纸游戏分享:基层员工的六项修炼

四、从消除浪费开始精益化生产之实施

1、过量生产精益化控制方法

2、过量库存精益化控制方法

3、搬运浪费精益化控制方法

4、不良品浪费精益化控制方法

5、过程加工精益化控制方法

6、等待浪费精益化控制方法

7、动作浪费精益化控制方法

8、系统分析与改善——ECRS 原则

9、库存削减十大方略

10、现有搬运路线及工具的优化

11、动作改善的二十个要点

小组讨论:举出本公司三大浪费及提出对策

讨论:扯皮是等待的另外一种方式

分享:OA 系统的时限要求让审核过程变得高效

五、用拉动方式实现准时化生产

1、切实可行的生产线设计

2、用拉动看板实现JIT

3、用单元生产缩短生产周期

4、用一个流暴露并消除等待浪费

5、用隔离法减少作业变动

6、三种方式实现柔性生产线布局

7、产线布局的十大经济性原则

8、实现一个流生产经典案例分析

练习:流线布局沙盘模拟

案例分析:某上市电子企业流线化辅导经历

六、用均衡化实现生产稳定

1、生产计划七大原则与六项注意

2、应对急单插单的十大策略

3、生产线平衡改善五大原则

4、TVAL 模型量化作业负荷

5、用节拍管理和工序分割实现均衡

6、设定标准时间之三种方法

7、产线均衡率计算与案例分析

范例:《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》

练习:计算改善前后产线均衡率各为多少

七、全员生产保全之TPM

1、初期管理确保设备性能良好

2、自主保全确保设备正常运转

3、专业保全确保设备零故障

4、个别改善鼓励全员参与

5、人才育成培养专家型员工

6、SMED 快速换型四原则

7、SMED 快速换型六手法

8、SMED 改善实施步骤

案例分析:丰田设备自主保养必做的三件事

练习:

1)求设备之OEE

2)SMED 法实例练习

3)《设备点检指导》找错练习

案例分享:

1)三星集团革新办TPM 实施经验分享

2) LEANTPM 管理看板范例

表格:《班组安全运行表》《不合理表》《两源清单》

《设备故障时间管理推移图》《设备运行不合理表》

八、IE 七大手法改善作业

1、IE 改善四步法

2、七类防呆法想错也难

3、动改法四原则

4、五五法看透问题找到良策

5、流程法优化流程提升效益

6、双手法对称作业轻松高效

7、抽查法省时省力高效作业

8、人机法人机合一协调高效

范例:《动改法操作表单》《五五法操作表单》《流程法操作表单》

案例分享:IE 手法成功案例图片20张

九、用TQM 快速实现产品质量提升

1、TQM 之质量管理八大原则

2、TQM 之质量管理四大核心

3、质量管理从PDCA 循环开始

4、8D 法让问题不再发生

4、综合分析让质量成本最低

6、QC 小组活动与全员质量管理

案例分析:

1)谁该为质量事故负责

2)遗憾的最后一公里

3)华为公司8D报告范例

案例分析:理光沉痛教训,几滴油墨导致损失几百万

互动:

1)说说让你痛心的质量事故经历与体会

2)指出此改善报告都有那些问题

表格:《FMEA 标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》

总结:用一句话说出你本次培训的最大收获

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