一、认识精益生产管理
1、何为精益生产管理
2、精益生产管理的十项关键原则
3、找准精益化管理的突破口
4、实现精益生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则
6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功辅导企业精益化管理亮点分析
案例分析:对节约的认识分析视频:丰田制造系统
讨论:德国人与中国人煮鸡蛋方法有何不同
故事:王永庆的三个成功习惯
二、5S 管理,将根基打牢
1、5S 实施要领与作业技巧
2、5S 实施之必备十大工具
3、生产现场全面目视管理
4、5S 推行不成功原因分析与对策
5、成功辅导企业5S 经验分享
6、5S 能解决生产所有问题
范例:《5S 区域责任图》
互动:头脑风暴,找一找培训现场5S 改善点有那些
案例分享:1)车间现场改善前后5S 照片
2)成功企业无障碍持续推行5S 技巧
3)海尔的戒烟方法
讨论:中国企业推行5S 不成功原因分析及对策
分享:《标准化手册》
三、精益化现场五大核心要素管理
1、实现人的职业化
2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本
4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效
6、持续改善之问题意识与提案改案
案例分析:标准化作业,让员工减少2 人,效率提升10%
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四、从消除浪费开始精益化生产之实施
1、过量生产精益化控制方法
2、过量库存精益化控制方法
3、搬运浪费精益化控制方法
4、不良品浪费精益化控制方法
5、过程加工精益化控制方法
6、等待浪费精益化控制方法
7、动作浪费精益化控制方法
8、系统分析与改善——ECRS 原则
9、库存削减十大方略
10、现有搬运路线及工具的优化
11、动作改善的二十个要点
小组讨论:举出本公司三大浪费及提出对策
讨论:扯皮是等待的另外一种方式
分享:OA 系统的时限要求让审核过程变得高效
五、用拉动方式实现准时化生产
1、切实可行的生产线设计
2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期
4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、用隔离法减少作业变动
6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则
8、实现一个流生产经典案例分析
练习:流线布局沙盘模拟
案例分析:某上市电子企业流线化辅导经历
六、用均衡化实现生产稳定
1、生产计划七大原则与六项注意
2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则
4、TVAL 模型量化作业负荷
5、用节拍管理和工序分割实现均衡
6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析
范例:《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》
练习:计算改善前后产线均衡率各为多少
七、全员生产保全之TPM
1、初期管理确保设备性能良好
2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障
4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工
6、SMED 快速换型四原则
7、SMED 快速换型六手法
8、SMED 改善实施步骤
案例分析:丰田设备自主保养必做的三件事
练习:
1)求设备之OEE
2)SMED 法实例练习
3)《设备点检指导》找错练习
案例分享:
1)三星集团革新办TPM 实施经验分享
2) LEANTPM 管理看板范例
表格:《班组安全运行表》《不合理表》《两源清单》
《设备故障时间管理推移图》《设备运行不合理表》
八、IE 七大手法改善作业
1、IE 改善四步法
2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则
4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益
6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业
8、人机法人机合一协调高效
范例:《动改法操作表单》《五五法操作表单》《流程法操作表单》
案例分享:IE 手法成功案例图片20张
九、用TQM 快速实现产品质量提升
1、TQM 之质量管理八大原则
2、TQM 之质量管理四大核心
3、质量管理从PDCA 循环开始
4、8D 法让问题不再发生
4、综合分析让质量成本最低
6、QC 小组活动与全员质量管理
案例分析:
1)谁该为质量事故负责
2)遗憾的最后一公里
3)华为公司8D报告范例
案例分析:理光沉痛教训,几滴油墨导致损失几百万
互动:
1)说说让你痛心的质量事故经历与体会
2)指出此改善报告都有那些问题
表格:《FMEA 标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》
总结:用一句话说出你本次培训的最大收获