TS16949五大手册高级实战训练 【培训对象】 各企业从事质量、生产和工程工作的中高层技术及管理人员。 【课程背景】 尽管美国汽车行业整体进入破产边缘，而通用汽车则破产重组，那是美国汽车行业近10几年来战略的失误所导致（无视能源的稀缺性只顾个人享乐）。但是，由三大汽车公司QS9000转换而来的TS16949中五大工具，则普遍适用于各制造行业。它们对预防和改善质量具有巨大作用。何小勇博士在10多年应用中深有体会，特别是最近8年同六西格玛其它工具融合一起，能突破性解决问题。本课程是基于何小勇大师10多年应用经验的总结，期望能帮助学员掌握此五大工具并能灵活应用。 【培训目标】 由于五大工具的内容众多，三天课程设置重在教导学员如何应用，与统计知识有关的原理则尽量简化。 通过该培训课程学习与考试、考核，学员们将能够具体达到如下目标： a)能应用FMEA对关键过程和质量进行预防性管理 b)按APQP要求对新产品进行策划。 c)掌握测量系统分析方法。 d)了解生产首件承认要求和方法。 e)能选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制 f)能操作MINITAB统计软件中的SPC功能和MSA功能。 【颁发证书】 学员全程参加听课，笔试合格并展示能灵话运用到自己的工作中，由思慧德国际咨询公司《TS16949五大手册高级实战培训》合格证书。 【课程形式】 讲授 - 启发式、交互式教学 - 小组讨论- 案例分析 - 运作模拟- 角色扮演 - 练习- 自我评估测验。 【培训大纲】 第一部部份：FMEA失效模式和影响分析 1、失效模式影响分析(FMEA)概述 　　1.1 FMEA的起源、分类和作用 　　1.2 顾客的定义和要求 　　1.3 流程图分析 1.4 因果分析 1.5 系统与子系统 　　1.6 接口和交互作用 2、 FMEA分类 　　2.1 系统FMEA 　　2.2 设计FMEA 　　2.3 过程FMEA 3、FMEA实施步骤 　　3.1 FMEA准备 　　3.2 填写FMEA分析表 　　3.3 计算风险优先数量（RPN） 　　3.4 采取行动 　　3.5 重新评估RPN 4、分析阶段 　　4.1 FMEA的输入与输出 　　4.2 FMEA中失效模式与影响的对应关系 　　4.3 故障树分析(FTA) 　　4.4 流程图与完整的GE矩阵分析 　　4.5 FMEA在复杂质量问题解决中应用案例研究 5、 如何有效施行FMEA 　　5.1 找出关键的设计功能 　　5.2 找出关键的制程参数 　　5.3 构建活化型FMEA作业机制 　　5.4 严重度、频度、不易探测度的评价准则 　　5.5 采取后续改进措施的时机 5.6 FMEA跟踪 第二部份：MSA测量系统分析 1、测量系统介绍 　 1.1 MSA基本概念 　 1.2为什么进行测量系统分析 1.3 测量数据变异的来源 2、测量系统指标 2.1 测量系统准确度和偏差 2.2 测量仪器的分辨率 2.3 测量系统的线性 2.4 测量系统稳定性 2.5 测量系统重复性和再性 3、计量值测量系统R&R分析 3.1 测量系统重复性和再性评价标准 3.2 测量系统分析准备工作 3.3 测量系统分析操作过程 3.4 如何应用MINITAB软件进行R&R分析 3.5 计量值测量系统分析案例研讨 4、计数值测量系统分析 4.1 属性数据测量分析的要求 4.2 属性数据测量系统分析操作过程 4.3 R&R%一致性分析 4.4 如何应用MINITAB软件进行属性数据R&R分析 4.5 计数值测量系统分析案例研讨 5、不可重复（被坏性）数据重复性和再性（R&R%）分析 6、简略分析法 第三部份:APQP产品先期过程质量控制策划 1、APQP概述 1.1 什么是控制计划 1.2 控制计划目的 1.3 控制计划与作业指导书 1.4 控制计划与产品组 1.5 控制计划是动态文件 1.6 控制计划的益处 1.7 控制计划重点--过程分析 1.8 开发控制计划的信息与工具 1.9 控制计划开发流程 1.10 试生产控制计划和生产控制计划的区别 1.11 控制计划概述 1.12控制计划栏目描述 1.13样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例 2、 APQP第一阶段计划和确定项目输入 2.1 第一阶段计划和确定项目的原理、意图和关键步骤 2.2 顾客之声和识别 2.3 市场研究 2.4 保修记录和质量信息 2.5 小组经验和头脑风暴 2.6 业务计划／营销策略 2.7 产品/过程指标 2.8 产品/过程设想 2.9产品可靠性研究 2.10第一阶段计划和确定项目输入案例 3、 APQP第一阶段计划和确定项目输出 3.1 设计目标 3.2 可靠性和质量目标 3.3 初始材料清单 3.4 初始过程流程图 3.5 产品和过程特殊特性的初始清单 3.6 产品保证计划 3.7 管理者支持 3.8 第一阶段计划和确定项目输出案例 4、 APQP第二阶段产品设计和开发输出 4.1 第二阶段产品设计和开发的原理、意图和关键步骤 4.2 设计失效模式及后果分析 4.3 可制造性和装配设计 4.4 设计验证 4.5 设计评审 4.6 制造样件-控制计划 4.7 工程图样(包括数学数据) 4.8工程规范 4.9材料规范 4.10图样和规范更改 4.11新设备、工装和设施要求 4.12产品和过程特殊特性 4.13量具／试验设备要求 4.14小组可行性承诺和管理者支持 4.15第二阶段产品设计和开发案例 5、 APQP第三阶段过程设计和开发输出 5.1 第三阶段过程设计和开发的原理、意图和关键步骤 5.2 包装标准 5.3 产品／过程质量体系评审 5.4 过程流程图 5.5 车间平面布置图 5.6 特性矩阵图 5.7 过程失效模式及后果分析(PFMEA) 5.8 试生产控制计划 5.9 过程指导书 5.10 测量系统分析计划 5.11 初始过程能力研究计划 5.12 包装规范 5.13 管理者支持 5.14 第三阶段过程设计和开发输出案例 6、 APQP第四阶段产品和过程确认试生产输出 6.1 第四阶段产品和过程确认试生产的原理、意图和关键步骤 6.2 测量系统分析 6.3 初始过程能力研究 6.4 生产件批准 6.5 生产确认试验 6.6 生产控制计划 6.7 质量策划认定和管理者支持 6.8 第四阶段产品和过程确认试生产输出案例 7、 APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施输出 7.1 第五阶段反馈、评定和纠正措施的原理、意图和关键步骤 7.2 减少变差 7.3 顾客满意 7.4 交付和服务 8、控制计划和案例 第四部份：PPAP生产首件批准程序 1、 PPAP的过程要求 1.1重要的生产过程 2、 PPAP要求 2.2.1 设计记录 2.2.2 工程更改文件 2.2.3 工程批准 2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) 2.2.5 过程流程图 2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 2.2.7 尺寸结果 2.2.8 材料/性能试验结果的记录 2.2.8.1 材料试验记录 2.2.8.2 性能试验记录 2.2.9 初始过程研究 2.2.9.1 总则 2.2.9.2 质量指数 2.2.9.3 接受准则 2.2.9.4 非稳定过程 2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程 2.2.9.6 不满足接受准则时的策略 2.2.10 测量系统分析研究 2.2.11 具有资格的实验室的文件要求 2.2.12 控制计划 2.2.13 零件提交保证书(PSW) 2.2.13.1 零件质量(质量) 2.2.14 外观件批准报告 2.2.15 散装材料要求检查表 2.2.16 样品产品 2.2.17 标准样品 2.2.18 检查辅具 2.2.19 顾客的特殊要求 3、顾客的通知和提交要求 3.1 顾客的通知 3.2 顾客提交要求 3.3 顾客不要求通知的情况 4、顾客提交要求 证明的等级 4.1 提交等级 5、零件提交状态 5.1 总则 5.2 顾客PPAP状态 5.2.1 完全批准 5.2.2 临时批准 5.2.3 拒收 6、记录的保存 第五部份：SPC统计控制 1、SPC概述 1.1 SPC的概念、特点及发展。 1.2变异的两类基本原因。 1.3控制图的作用及种类。 1.4 3 σ原理和两种错误。 1.5 变差与过度调整、戴明“漏斗规则”。 2、体哈特控制图的运用 2.1控制图的种类与选用原则。 2.2计量值控制图（重点介绍Xba—R,Xba-S,X-MR等图） 2.2.1使用计量值控制图前的准备。 2.2.2计量值数据控制图及其应用。 2.2.3计量值数据控制图的分析。 2.2.4计量值数据控制图的过程能力分析。 2.2.5用MINITAB制作计量值数据控制图。 2.2.6计量值数据控制图的设计。 2.2.7计量值控制图在家电行业中的应用研讨。 2.3 计数值控制图（重点介绍P图、U图） 2.3.1使用计数值数据控制图前的准备。 2.3.2计数值数据控制图及其应用。 2.3.3计数值数据控制图的分析。 2.3.4计数值数据控制图的过程能力分析。 2.3.5用MINITAB制作计数值数据控制图。 2.3.6计数值数据控制图的设计。 2.3.7计数控制图在家电行业中应用研讨。