在没有推行6S现场管理的企业中，如何改进车间现场的管理一直以来都是企业管理的瓶颈，也是ERP项目实施的难点，包括国际上的大型ERP系统也是如此。在推行了6S管理的企业中，生产任务下达后，生产计划人员可以比较确切地知道任务何时可以完成，也知道生产任务已生产到哪道工序，这些都是源于生产沟通做得到位。而在没有推行65管理的车间，到处都是在制品，计划人员拿到的都是过时的数据，对其计划工作没有多少指导意义，只能尽早把订单下达下去，这会造成车间人员埋怨计划人员不懂生产，根本不按计划进行生产，造成要交货的订单没有生产出来，而不急于交货的产品却早一早地生产出来积压在仓库中。

在ERP系统操作上是按计划一排程一派工一汇报的闭环处理的，这也是可行的，但通过仔细分析整个操作过程，可以发现问题出在沟通环节。通常企业所采用的汇报方式都是定期的集中汇报，而不是实时汇报，生产过程中的各种异常情况也没有及时告知计划人员，只有车间现场的管理人员知道，正是这种汇报反馈的不及时，造成一计划部门制定的计划可执行性差。因此改善反馈的及时性是提高车间管理的根本，而改善反馈的及时性在于改变汇报的机制和工具。通过现在一些先进的看板管理，可以最大限度地改善这种状态，例如在JIT中使用的看板;或者利用现在的局域网技术对所有的生产信息进行实时.监控，并将其显示在需要的位置;另外可以利用现在的无线联网技术建立起一个车间现场管理的信息平台，使信息覆盖整个生产车间。

还有，不知道如何编码，或将编码的意义扩大化;一物多名或者多物一名，缺乏标准名称、标准写法;物料分类不明，在仓库中的摆放缺乏明确标识，摆放混乱等;账实不符，查找困难，名实不符之物很多;产品BOM资料不全，写法各异等。一般ERP的实施工作需要从物料整理开始，而非有些人所说的从调整业务流程开始。虽然随着实施的深人也会随时调整业务流程，但实施的过程需要建立在一个良好的基础上，这个基础就是6S管理，即建立标准的定置管理等方法。

物料的整理是一项艰巨的工作，一般制造型企业涉及的物料少则几千种，多则几万种，整理的工作量相当之大。整理时首先遇到的就是分类问题，即按怎样的原则来对物料进行分类;其次是物料属性的术语标准化。很多企业的不同部门之间对物料属性的写法各不一样，这就可能造成沟通上的不便。所以推行65管理，将物料进行定置管理，也是ERP实施的重要基础，且这个工作的好坏会直接影响到ERP系统的实施进度以及未来的使用效果。很多ERP系统实施缓慢或者使用效果不显著，跟物料资料的非标准化有直接的关系。

因此推行65管理在这里就是整理数据的过程，即是改进、完善和加强管理的过程。例如分类的方法如何、物料的必要属性有哪些、标准的术语是什么等等，用文件的方式加以固定，不得随意更改，并发放到各职能部门严格执行。一旦推行65取得阶段性的成功，各职能部门再面对推行ERP，可能就有比较好的适应性，而且很快能够步入正轨。因此，如果要让这些制度取得效果且花费不大。那么最佳的办法就是在推行6S管理制度成功的基础上，将65成果转化进人ERP系统管理。

首先，在整理一步中，在ERP系统中将物料分类，即将物料分为必要的和不必要的，并严格区分开来。在生产现场则把不必要的物料尽快处理掉，这样可以腾出物料占用空间、防止误用误送，并使仓库和生产车间保持清爽。在生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品和一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果，滞留在现场不及时清除，就会既占用有限空间，又阻碍生产，使工作场所变得窄小，减少料架的使用价值，并增加寻找物料的困难，而且浪费时间。在ERP系统中，可以对这些处理了的东西进行记录，以评估这些东西占用的价值。

其次，在推行整顿中，根据6S管理的要求对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，要排列整齐并明确数量，进行有效的标识，然后录人E即系统。可以用ERP系统打印出标准的物料卡，并放置在物料所在的位置，这样即可以减少取放料时间，对库存数量也能一目了然。

再次，推行清扫、安全，要将工作场所清扫干净，保持作业场所明亮、整洁，这样对于稳定作业质量、减少废次品、保障员工的人身安全十分重要。每次作业后，必须要对工作场所即时进行清扫。安全就是要将危险源、危险因素去除，严格按照既定的程序操作设备，不做无关的一些动作和行为等。在这一步可以将清扫、安全所做的流程编入ERP，在没有经过审核后不能进行下一步的操作。这里借ERP深化了65管理，同时又发挥了65管理作为ERP基础的支持作用。

最后，就是ERP的清洁、素养管理功能。这常常隐患在一些命令与操作中，没有权限是不能操作的，因此要求通过规范的制度使员工养成良好的工作习惯，将这些做法制度化、规范化，并贯彻执行，最终深化在ERP系统中，成为员工思想中的标准，并长久保持。

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