SQE供应商质量管理

课程介绍

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，企业竞争不能靠单打独斗，需要同供应商形成战略合作伙伴关系，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样。从质量来看，供应商提供的原材料和部件质量直接构成最终产品的质量；从成本考虑，原材料和部件的成本占绝大部份产品的成本的50％---80％以上；从响应效率分析，很多情况则往往因为供应商交货不准时而影响产品最终交付。供应商产品质量、成本和交期的管理水平直接决定了组织的竞争能力。因此，要有一批合作的稳定的战略合作伙伴供应商。

供应商管理被认为是一团头绪繁多的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

    于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

    *供应商质量谁来负责，是采购还是质量部门，如何分工？

    *供应商的评选应该有哪些人参加，应符合什么资格？

    *如何根据企业产品要求进行真正的现场审核而不流于形式？

    *成本、品质 谁更优先？如何设定权重？

    *品保与采购对某项检查存在大量争议（如产品外观）如何解决？

    *IQC检验应怎样选择抽样规则、试验方法，有哪些常见错误？

    *如何避免供应商做好做坏一个样，如何确立联动统一的管理策略？

    *如何实施驻厂检验、免检体系并对其有效监控管理？

*有效提升供应商来料检验合格率有哪些关键要点与技巧？

课程收益

1、掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责；

2、掌握供应商开发管理流程；

3、如何建立互利的供方关系

4、掌握供应商综合评估方法和技巧；

5、组成跨部门协作团队进行供应商调查、评、选、考、管的科学流程体系

6、掌握供应商质量管理实用工具，

7、掌握来料检验业务与试验方法

8、深入质量问题发生时的8D解决，

9、对供应商绩效实施有效管理与考评

10、掌握供应商关系管理，形成战略联盟伙伴关系。

【参加对象】

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

课程大纲

第一部分  SQM团队建设和SQE的角色分析

1.SQM角色和视角分析

2.SQM的几种典型的职能划分和归属:

消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型

3.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

4.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

5.几种新型的组织形式的关键点：

6.供应链管理型，采购中心型，项目型

第二部分  供应商流程管理

1、ISO/TS16949:2009要求7.4

2、典型的知名企业供方管理流程 （大众汽车-Formle Q、通用汽车-16步，QSB等、John Deere 公司、华为公司、戴尔公司）

3、常见供方管理流程 

4、潜在供方的选择与调查 

5、潜在供方的评审与定级

6、潜在供方的报价 

7、潜在供方样品试制确认 

8、潜在供方小批试制与确认-产品审核、过程审核 

9、潜在供方小批试制与确认-PPAP

10、签订长期合作协议 

11、纳入合格供方名单 

12、合格供方的业绩监控与评定

第三部分  供应商质量管理

1、SQE工作展开的方法

2、如何切入SQE工作

3、供应商管理工作循环流程图

4、供应商质量管理与控制的有效方法

5、制定综合质量计划 

6、向供应商派常驻代表 

7、定期或不定期监督检查 

8、及时掌握供应商生产状况的变化 

9、定期排序 

10、帮助供应商导入新的体系和方法 

11、管理供应商品质的法宝 

12、供应商质量管理十大原则

第四部分  供应商变更管理

1、质量变异的分类 

2、质量变异的规律 

3、质量变异的规律

4、过程状态的模式

5、变更管理

第五部分  供应商质量问题处理

1.日本500强企业为什么提出不良品是宝物

2.问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义

3.8D的含义及由来及实施8D的目的

4.8D与CLCA过程解析与各步骤要点

5.案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程

6.对供应商 “点穴”审核-产品过程审核

7.产品过程审核方法

8.供应商控制计划CP要求

9.SQE品质计划与供应商辅导

10.供应商4M1E变动 识别、控制与联动

第六部分 供应商质量技术管理

1.FMEA（失效模式分析） 

　1）FMEA简介　

2）FMEA实施步骤 

　3）FMEA案例应用分析 

2.过程能力研究

1) 供应商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的

2) Cpk的计算、要求

3) Ppk的计算、要求

4) 如何使用MINITAB计算Cpk和Ppk

3.供应商测量系统分析　

1、测量系统分析介绍

2、测量变差的组成 

3、测量变差的评估

  4、离散数据测量系统分析方法 

5、连续数据测量系统分析方法

6、供方、组织和顾客测量系统的一致性 

4、实验设计（DOE)的简介

第一讲  实验设计（DOE)的简介

一、何谓实验设计（DOE)

二、试验设计术语

三、试验设计基本原则

四、试验输出Y选择

五、选择因素水平的指引

六、试验设计策

第二讲：全因子实验设计 （MINITAB软件使用）

1、 全因子DOE（实验设计）概述

2、 全因子DOE（实验设计） 计划

3、 全因子设计分析

4、 全因子DOE（实验设计）案例分析与讨论

第三讲：部分因子实验设计 

1、部分因子DOE（实验设计）概述

2、部分因子DOE（实验设计）的计划

3、 部分因子实验的实例分析

4、折叠设计

5、饱和设计

6、 Plackett—Buman设计

7、3水平部分因子试验的分析

第七部分  供应商样品件与生产件批准

1.样品件与生产件的区别

2.样品件承认作用：1.图纸规格一致性 2.技术、设备、检测能力 3.理解要求

3.样品件承认流程与要点

4.PPAP生产零组件批准程序 

　1) 什么是PPAP

　2) PPAP的目的 

　3) PPAP的提供时机

　4) PPAP零件需取自有效的生产 

　5) PPAP要求

　6) PPAP的提交等级 

　7) PPAP的批准状态 

第八部分  来料质量控制

1.产品质量检验：全检、抽检、免检的发展趋势

2.抽样检验项目、优缺点分析和风险分析

3.10分钟学会抽样：MIL-STD-105E与GB2828与AQL、Ac、Re 

4.正常、加严和放宽检查与 送、验、接、退、补

5. 进料检验报告要点与注意事项

6. 来料质量不良分析报告和改善

7. 样件管理

8.驻在检查及管理（驻在检查管理文件）

9.免检体系实施